テノーナーライン加工での生産性を改善

作業効率を20%改善

お客様の課題

少量多品種、またお客様ごとバラバラの加工を行っているが、テノーナーラインで加工を行っている為、頻繁に段取り替えをしなければならず、生産性に欠けていた。テノーナーで加工した後も3つくらい工程を踏まなければならない為、人員も余計に必要となっていた。
また、テノーナーラインの作業者が体調を崩すと誰もその機械を扱えない状態になっており、誰でも少しの教育で動かせる事が出来る設備が必要になっていた。

メイキからの提案

調査すると加工の内容は大まかに8種類位に分かれていた。その8種類の加工は基準からの距離を打ち込み、後はワンクリックで加工スタート出来るようなソフトを組んで、イレギュラーな物は都度数値を打ち込むようなNC加工機の導入を提案。また、製作するうえで必要な加工は全てNC1台でまかなえる様にしたらどうかと提案。

設備導入後の結果

  1. お客様仕様の非常にシンプルなソフトを組んだ為、NCに慣れていない作業者でも1週間もすれば、加工だけは出来るようになっていた。
  2. 後工程が不必要となりその加工に必要な人員は2人減らす事が出来た。
  3. 加工スピード自体はテノーナーに劣るが、段取り替えの必要が無くなった為、作業効率はトータル20%程アップした

株式会社メイキ