製造業務効率化 ビフォーアフター事例集

工作機ベース同時5軸トリミング加工機の導入

  1. Before

    • 木工機ベースの5軸トリミング加工機だと、設備の設置面積が広すぎる
    • お客様の要求精度が上がり、木工機ベースの5軸トリミング加工機では加工対応が不可能
    • 木工機ベースの5軸トリミング加工機での加工では作業時間が長い
    • 木工機ベースの5軸トリミング加工機では切削面にナイフマークが残ってしまい、次工程で手作業での切削面の研磨作業が発生してしまう
    • 木工機ベースの5軸トリミング加工機では切削粉が工場内に飛び散ってしまい、作業環境に悪化に繋がる
  2. After

    • 工作機ベースの5軸トリミング加工機にする事で、設置面積をおよそ50%に縮小
    • 加工精度の向上でお客様の要求にも対応可能
    • ATCによる刃物交換のスピードが40%以上上がり、また切削スピードも30%以上上がった
    • 機械剛性が上がり、加工精度も上がったことで切削面にナイフマークが無くなり手作業での切削面磨き工程を削減
    • 機械自体がパッケージ式となっている為、切削粉が機械内で納まり向上及び作業者の加工環境が良くなった

カメラを使った特殊検査装置の導入

  1. Before

    • 作業者が1本1本、目視で部品の精度検査をしていた(1日数千本から1万本)
    • 作業者によってOK/NGの判断がバラバラだった
    • 精度検査に5人の作業者が必要だった
  2. After

    • カメラを使った特殊検査装置を導入する事で作業者による目視検査が不要に
    • 検査でのOK/NG判定が均一になった
    • カメラを使った特殊検査装置を3台導入した事で作業者5人付きっきりの状態から、1人がたまにホッパーに検査対象物を補充するだけで良くなった

梱包工程の自動化

  1. Before

    • 製品の箱詰めにたくさんの人員が必要
    • 梱包する量にあわせて、人員の調整・手配が都度必要
    • 重い製品で女性パートでは重労働、作業時間がかかる
  2. After

    • 自動化により大幅に人員を削減(2名×3チームを1名のオペレーターでカバー)
    • 24時間稼働が可能
    • 重い製品を持ち上げるなどの重労働が減り、作業時間を短縮

1工程でかかる手作業を減らし、他の作業へ早期対応

  1. Before

    プレスカットされた材料のカット端にバリが付いている。作業者がサンドペーパーで一個ずつ手作業で50秒/個かけてバリ取り作業をしている。

  2. After

    ロボットにバリ取りハンドを持たせて、周辺のバリ取りを実施。装置への脱着段取りで前後10秒かかるが、作業者の工数が40秒取れるようになり、他作業に工数をかけることが出来るようになり、一個当たりの作業時間が短縮した。

荷物の積み卸し補助で人手を減らすことに成功

  1. Before

    前工程から、3秒/個で製品(3㎏)が搬出されてくる。3交代・2人作業(1日6人工)で積み出し作業をしているが、3㎏/個と軽いがタクトタイムが短くたくさんの製品が来るため、作業者に多大な負担がかかっている。

  2. After

    製品の積み出し作業補助装置を設置し、直1人(一日3人)に人員の削減ができた。

生産ラインの考え方を改め、適正な人員配置に

  1. Before

    同じ製品を生産しているラインが3本ある。各ライン端にパレットで積み出しされた山が、リフト待ちで待機している。ライン稼働中、リフト作業者が付きっきりで対応している。

  2. After

    3本の各ライン端を搬送装置で繋ぎ、パレット積み出し場を一か所に集約しました。リフト作業者の手が空くようになり、前段取り作業がスムーズに人員配置出来るようになった。リフトの動線が一本になり、工場内の安全性が上がった。

部品の取付向上で生産量をアップ

  1. Before

    製品に部品を取り付ける作業が5人で120秒/個(150個/時生産)かかっています。客先の要求個数が多い月は、残業しての生産対応が必要な場合もあります。

  2. After

    部品取り付け補助装置を製作。全ての部品を機械で取り付けることは出来ませんでしたが、機械で7割の部品を仮付けする事が出来るようになった。人の作業工数が減り、3人60秒/個(180個/時生産)出来るようになり、作業人員が減り残業もなくなった。

目視での作業をデジタル化し検査精度を向上

  1. Before

    加工された製品が5秒/個で流れてくるのを、2人で製品不具合がないかの検査を目視でしている。集中がなかなか続かずに、見逃しが発生している。

  2. After

    カメラによる、検査装置を導入した。検査面積の75%は人の検出精度よりカメラの検出精度が上回っている為、人が一人カメラに置き換えられた。

ロボットによる箱詰めで人手を削減

  1. Before

    コンベア上を60個/分でランダムに流れてくる製品を6人がかりで箱詰めしている。

  2. After

    カメラとロボットのシステムで、箱詰め装置を導入した。100%ピックアップできないが、作業者を4人減らして2人にすることが出来た。

箱詰めの面倒さを解消し、人手を減らすことに成功

  1. Before

    人の手で製品を箱詰めした後に、3種類ある取扱説明書・注意書き等の書類をまとめて投入している。

  2. After

    機械にて3種類の書類を一旦まとめて、自動投入するようにしました。2時間に1回取扱説明書・注意書き等の補充が必要ですが、人手を減らすことができました。

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